Freshweek verbindet die flexible Mahlzeitenauswahl mit Lebensmittelproduktion im großen Maßstab. Wir haben die Kundennachfrage mit Rezepturen, Planung, Einkauf, Lager, Produktion, Verpackung und der finalen Kommissionierung verbunden, bis zur Lieferung vor die Haustür.
große Zahl an Gerichten, Varianten und Kalorienstufen
B2C
tausende individuelle Lieferpunkte
Tür zu Tür
Prozessumfang: vom Klick des Kunden bis zur Lieferung
Die Rolle von INVO
Von der Prozesskartezum vernetzten System
01
Mapping des operativen Prozesses
Wir haben den Weg einer Bestellung von der Entscheidung des Kunden bis zur Lieferung vor die Haustür abgebildet.
02
Entwurf des Ziel-Datenflusses
Wir haben die Verbindungen zwischen Nachfrage, Rezeptur, Plan, Lager und Logistik gestaltet.
03
Aufbau und Anpassung des Systems
Wir haben die Module gebaut und auf die tatsächlichen Prozesse von Freshweek zugeschnitten.
Wir sagen nicht „wir haben WMS, MES, Purchasing und Packing eingeführt”. Wir zeigen den Weg: Ein Kunde gibt eine Bestellung auf, Freshweek verwandelt tausende einzelne Entscheidungen in einen umsetzbaren Produktionsplan, und wir verbinden diesen Prozess digital von der Nachfrage bis zur finalen Lieferung.
Kundenkontext
B2C-Diätcateringmit hohem Personalisierungsgrad
Freshweek ist B2C-Diätcatering. Anders als bei der Produktion eines oder weniger Produkte muss der Betrieb jeden Tag eine große Zahl unterschiedlicher Gerichte, Varianten, Kalorienstufen und individueller Kundenkonfigurationen bedienen.
Der Kunde wählt seine Mahlzeiten selbst oder nutzt fertige Diäten und die Empfehlungen eines Assistenten. Jede Bestellung ist zugleich eine Information für die gesamte operative Kette. Unser System muss wissen, was der Kunde bestellt hat, für welchen Tag, in welcher Variante, wie viel produziert werden muss, welche Rohstoffe dafür nötig sind, wann die Produktion beginnen muss, wie die Mahlzeiten verpackt werden, welcher Tasche sie zugeordnet sind und wo und wann die Bestellung geliefert wird.
Projektziele
Die Kundennachfrage mit dem Produktionsbedarf verbinden
Eine einzige Quelle für Rezeptur- und Technologiedaten schaffen
Die Nachfrage vor dem Bestellschluss genauer prognostizieren
Einkauf und Lager an den Produktionsplan koppeln
Produktion, Portionierung und Verpackung digital führen
Rückverfolgbarkeit von Produkt und Charge sicherstellen
Individuelle Bestellungen in einem digitalen Prozess kommissionieren
Die Tasche mit Kunde, Route und Lieferung verbinden
Den Kreis schließen: Ist-Daten fließen zurück in die Planung
Methodik
Dasselbe fünfstufige Schemain jedem Bereich
Jede Zone des Betriebs beschreiben wir in derselben Reihenfolge: vom betrieblichen Kontext bis zur wichtigsten Veränderung, die die Verbindung der Prozesse gebracht hat.
01
Kontext
Wie diese Stufe im Alltag von Freshweek aussieht.
02
Problem
Was auseinanderläuft, wenn die Stufe nicht mit dem restlichen Prozess verbunden ist.
03
Analyse und Mapping
Wie wir den tatsächlichen Ablauf des Prozesses abgebildet haben.
04
Was wir gebaut haben
Wie wir genau diesen Teil des Betriebs mit unserem System unterstützen.
05
Die wichtigste Veränderung
Was sich im Betrieb real ändert, sobald die Daten verbunden sind.
Werksbereiche
Das Werk von Freshweekals ein Organismus
Wir laden Sie zu einem visuellen Rundgang durch das Werk von Freshweek ein. Wir beschreiben unser System nicht als Sammlung von Modulen. Wir folgen einer einzelnen Bestellung von der Entscheidung des Kunden bis zur Tasche vor seiner Tür. Unsere Lösungen tauchen dort auf, wo sie eine konkrete Prozessstufe unterstützen.
01
Customer Demand & Planning
Demand Engine: Alles beginnt mit der Bestellung des Kunden
Bei Freshweek entsteht die Nachfrage nicht in einer Einrichtung und nicht aus einer institutionellen Sammelbestellung. Sie entsteht aus tausenden individuellen Kundenentscheidungen, die täglich in der App getroffen werden.
Customer Orders
Forecast
Production Demand
Kontext
Ein Kunde kann einzelne Gerichte oder eine fertige Diät wählen, die Zahl der Mahlzeiten, die Kalorienstufe, den Liefertag und die Adresse ändern, Mahlzeiten für mehrere Familienmitglieder bestellen, ein Zusatzpaket oder das Kindermenü hinzufügen und die Bestellung innerhalb der zulässigen Frist ändern.
Problem
Jede dieser Entscheidungen verändert den Produktions-, Rohstoff- und Logistikbedarf. Wenn Bestellungen in einer eigenen E-Commerce-Welt leben, weiß das Werk nur, was verkauft wurde, nicht, was in welcher Menge produziert werden muss.
Analyse und Mapping
Wir haben den Weg der Bestellung vom Klick des Kunden bis zu einer konkreten Position im Produktionsplan abgebildet: was der Kunde bestellt hat, für welchen Tag, in welcher Variante, wie viel produziert werden muss und wann die Produktion beginnen muss.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Bestellungen direkt mit dem Werk verbunden: Customer Order → Production Demand
Kundenauswahl, Mahlzeitenwechsel, verschobene Liefertage und Familienbestellungen werden in konkreten Produktionsbedarf umgerechnet
Der Bedarf aktualisiert sich mit jeder Änderung
Die wichtigste Veränderung
Statt zweier getrennter Welten (Vertrieb und Produktion) entsteht ein Ablauf, in dem die Entscheidung des Kunden sofort zur Information für die gesamte operative Kette wird.
02
Recipes & Dietetics
Recipe & Food Technology: Die Rezeptur als digitale Grundlage der Produktion
Eine große Zahl unterschiedlicher Gerichte, Varianten und Kalorienstufen verlangt eine einzige konsistente Quelle für Rezepturdaten. Eine Rezeptur ist nicht nur eine Zutatenliste. Sie ist ein Modell davon, wie eine Mahlzeit tatsächlich entsteht.
Recipe
Technology
Yield
Nutrition
Cost
Kontext
Ernährungsberatung, Planung, Einkauf, Produktion, Portionierung, Etiketten und die Kundeninformation greifen auf die Rezeptur zu. Alle diese Prozesse müssen dieselben Daten lesen.
Problem
Ohne vollständiges Technologiemodell lassen sich weder Bedarf noch Food Cost korrekt berechnen: Ein Kilogramm Rohstoff ist kein Kilogramm Fertigprodukt, und auf jeder Bearbeitungsstufe entstehen Verluste.
Analyse und Mapping
Wir haben den realen Entstehungsprozess einer Mahlzeit abgebildet: Raw Material → Preparation → Cooking → Cooling → Portioning → Finished Meal, samt Halbfabrikaten, Yield und Verlusten auf den einzelnen Arbeitsgängen.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Digitale Rezeptur mit Rohstoffen, Grammaturen, Kalorien, Makronährstoffen und Allergenen
Herstellungstechnologie, Halbfabrikate, Yield, Verluste, Reihenfolge der Arbeitsgänge und Art der Portionierung
Jede Änderung wirkt automatisch auf Food Cost, Rohstoffbedarf, Einkauf und Produktionsplan
Dieselbe Änderung wirkt auf Portionierung und die Informationen für den Kunden
Die wichtigste Veränderung
Eine einzige Wahrheit über das Produkt: Dasselbe Gericht bedeutet dasselbe in der Ernährungsberatung, in der Küche, im Lager und in der Kunden-App.
03
Predictive Planning
Predictive Layer: Wie viele Mahlzeiten müssen morgen wirklich produziert werden?
Im Diätcatering ändern sich Bestellmenge und Menüstruktur jeden Tag. Es genügt nicht, die Gesamtzahl der Kunden zu kennen.
Customer Orders
Demand Forecast
SKU Demand
Recipe Explosion
Material Requirements
Production Plan
Schedule
Kontext
Man muss wissen, wie viele Stück eines konkreten Gerichts gebraucht werden, in welchen Varianten und Kalorienstufen, welche Halbfabrikate vorher entstehen müssen, wann die einzelnen Elemente fertig sein sollen und welche Arbeitsplätze ausgelastet werden.
Problem
Eine Planung allein auf Basis abgeschlossener Bestellungen bedeutet, dass das Werk zu spät reagiert: Für Rohstoffe, Personal und Zeitplan bleibt dann zu wenig Zeit.
Analyse und Mapping
Wir haben die Rechenkette von den Kundenbestellungen über die Rezepturauflösung bis zum Zeitplan gebaut, sodass jedes Element des Plans eine eindeutige Quelle in realer oder prognostizierter Nachfrage hat.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Prädiktive Schicht, die historische Daten nutzt, um die Nachfrage vor dem Bestellschluss vorherzusagen
Produktion, Rohstoffe, Ressourcen, Personal, Einkauf und Verpackung werden früher vorbereitet
Der Plan aktualisiert sich mit den eingehenden realen Bestellungen
Die wichtigste Veränderung
Der Übergang vom Reagieren auf abgeschlossene Bestellungen zur frühzeitigen Vorbereitung des Werks auf die erwartete Nachfrage.
04
Purchasing
Purchase Engine: Ein Einkauf, der sich daraus ergibt, was Freshweek produzieren will
Der Produktionsplan übersetzt sich automatisch in Materialbedarf. Der Einkäufer muss nicht mehr jedes Gericht von Hand analysieren.
Production Demand
Recipes
Material Requirement
Current Stock
Purchase Requirement
Kontext
Bei einer großen Zahl von Gerichten und Varianten ist die manuelle Rohstoffberechnung die langsamste und riskanteste Stufe der Beschaffung.
Problem
Ohne Verbindung zwischen Produktionsplan und Einkauf fehlt die eindeutige Antwort darauf, was fehlt, in welcher Menge und bis wann. Entscheidungen fallen aus Erfahrung statt aus Daten.
Analyse und Mapping
Wir haben den Bedarf aus Rezepturen und Produktionsplan den aktuellen Lagerbeständen gegenübergestellt und daraus eine einzige, automatisch berechnete Einkaufsliste gemacht.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Einkäufersicht: was fehlt, in welcher Menge und bis wann
Bei welchem Lieferanten es verfügbar ist, zu welchem Preis und welche Alternativen es gibt
Liste bearbeiten und in Bestellungen überführen
Die wichtigste Veränderung
Der Einkauf wird zur direkten Folge der realen und prognostizierten Kundennachfrage.
05
Warehouse & Receiving
Digital Receiving & Inventory: Rohstoff genau dann verfügbar, wenn die Produktion ihn braucht
Eine Rohstofflieferung ist digital mit der vorangegangenen Bestellung verknüpft, und nach dem Wareneingang steht das Produkt sofort für Planung und Produktion zur Verfügung.
Planned Delivery
Arrival
Verification
Quantity & Quality Check
Lot / Expiry
Inventory
Kontext
Der Wareneingang ist der Moment, in dem die Kontrolle über Rohstoffkosten, Qualität und Chargenrückverfolgbarkeit entsteht oder verloren geht.
Problem
Wenn eine Lieferung verspätet ins System gelangt, sind die Lagerbestände nicht mehr verlässlich, und Planung und Produktion arbeiten mit veralteten Daten.
Analyse und Mapping
Wir haben den gesamten Wareneingangsprozess geordnet (von der geplanten Lieferung über die Bestandsaktualisierung bis zu den Qualitätsdaten des Lieferanten) und erst darauf die operativen Oberflächen gestaltet.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Prüfung bestellt gegen geliefert: Menge, Preis, Qualität, Temperatur, Charge, Haltbarkeitsdatum und Lagerort
Wareneingang in eine digitale Umgebung überführt, mit vollständiger Historie
Möglichkeit einer Teilannahme oder Zurückweisung
Die wichtigste Veränderung
Jeder Rohstoff hat eine bekannte Charge, ein Datum und einen Lagerort, und die Produktion plant auf dem aktuellen statt auf einem geschätzten Bestand.
06
Raw Material Issue & Production
Issue Queue + MES: Vom Plan zur tatsächlichen Ausführung in der Halle
Das Lager wartet nicht, bis die Produktion telefonisch Bedarf meldet. In unserem System legen wir im Voraus fest, welcher Rohstoff, in welcher Menge, zu welcher Stunde, für welches Gericht und an welchen Arbeitsplatz gehen soll.
Material Ready
Prepare
Cook
Measure
Finish
Kontext
In der Halle arbeiten Vorbereitung, warme Küche und kalte Küche parallel, jede mit eigener Arbeitsgangfolge und eigenem Materialbedarf.
Problem
Zu früh ausgegebenes Material belegt Platz in der Produktion, zu spät ausgegebenes hält die Küche an, und eine nachträglich gemeldete Ausführung gibt der Leitung kein reales Bild der Lage.
Analyse und Mapping
Wir haben den Produktionsplan mit einer digitalen Ausgabewarteschlange verknüpft (Production Schedule → Material Queue → Picking → Production Station) und jedes Gericht mit Rezeptur, Charge, Arbeitsplatz, Arbeitsgangfolge, geplanter Zeit und erwartetem Yield.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Ausgaben auf dem mobilen Gerät für den Lageristen, jeder Vorgang mit Bestandsaktualisierung und digitaler Spur verknüpft
Digitale Anweisung für den Mitarbeiter in der Produktion
Erfassung im System: Start → Execution → Time → Weight → Yield → Loss → Finish
Sicht für die Leitung: was ansteht, was läuft, was abgeschlossen ist, wo eine Verzögerung entsteht und ob die Komponenten bereit sind
Die wichtigste Veränderung
Die Produktion geht vom Plan mit nachträglichen Berichten zur digitalen, in Echtzeit überwachten Ausführung über.
07
Portioning & Packing
Portioning & Packing Control: Tausende wiederholbare Portionen und das richtige Etikett
Ein fertiges Gericht muss in die passende Zahl wiederholbarer Portionen überführt werden und anschließend mit dem korrekten Etikett in die richtige Verpackung gelangen.
Ready Meal
Portion
Pack
Label
Quality Check
Finished Meal
Kontext
Bei einer großen Zahl von Varianten und Kalorienstufen entscheidet die Wiederholbarkeit der Grammatur über die Produktqualität und über den realen Food Cost.
Problem
Ohne digitale Kontrolle ist unbekannt, wie viele Portionen aus einer Charge tatsächlich entstanden sind, wie groß die Gewichtsabweichung war und ob das Produkt das richtige Etikett erhalten hat.
Analyse und Mapping
Wir haben Portionierung und Verpackung mit Produktionscharge und Rezeptur verbunden, sodass sich Soll- und Ist-Werte gegenüberstellen lassen.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Festlegung, welches Gericht portioniert wird, wie viele Portionen vorzubereiten sind und welche Grammatur auf eine Portion entfällt
Charge, mit der das Produkt verknüpft ist
Gegenüberstellung von Expected Portions und Actual Portions sowie Expected Weight und Actual Weight
Für die Verpackung: Verpackungsart, Grammatur, Charge, Datum, Etikett und erforderliche Produktinformationen
Die wichtigste Veränderung
Kontrolle über Abweichungen und realen Yield sowie die digitale Verknüpfung jeder Verpackung mit Produkt und Charge.
08
Order Assembly
Order Fulfilment: Von der einzelnen Schale zur kompletten Kundenbestellung
Das ist einer der wichtigsten Unterschiede zwischen Freshweek und klassischer Lebensmittelproduktion. Fertige Mahlzeiten gehen nicht anonym ins Lager: Sie müssen nach individuellen Bestellungen kommissioniert werden.
Packed Meals
Customer Order
Picking
Bag Assembly
Verification
Closed Bag
Kontext
Eine Beispiel-Kommissionierliste für Kunde 12487, Dienstag: Breakfast A, Lunch C, Dinner B, Snack D, Snack Box 03.
Problem
Ein Kommissionierfehler wird erst beim Kunden sichtbar. Eine fehlende oder vertauschte Mahlzeit ist kein Produktionsproblem, sondern ein Problem der Kundenerfahrung.
Analyse und Mapping
Wir haben die Kundenbestellung in eine digitale Kommissionierliste verwandelt, die mit einem konkreten Tag, Kunden und einer konkreten Tasche verknüpft ist.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Der Mitarbeiter kommissioniert alle einem Kunden zugeordneten Produkte
Prüfung der Vollständigkeit der Bestellung, des richtigen Tages und des richtigen Kunden
Prüfung der Produktzahl, der Zusatzpositionen und der Zuordnung zu einer konkreten Tasche
Die wichtigste Veränderung
Von der Produktion einzelner SKUs zur kompletten, individuellen und lieferfertigen Bestellung.
09
Dispatch, Delivery & Data
Logistics + Analytics: Die richtige Tasche vor der richtigen Tür und Daten, die zurück in den Plan fließen
Freshweek liefert nicht eine große Zahl an Mahlzeiten an ein Krankenhaus, sondern bedient eine sehr große Zahl individueller Lieferpunkte. Deshalb muss die Produktion mit Kunde, Adresse, Tasche und Route verbunden sein.
Finished Bag
Dispatch
Route
Refrigerated Transport
Customer Door
Kontext
Das finale operative Produkt ist nicht eine Schale mit Essen, sondern eine korrekt kommissionierte Bestellung, geliefert an den richtigen Kunden am richtigen Tag.
Problem
Ohne gemeinsame Datenschicht beantwortet jede Stufe nur ihre lokalen Fragen, und es ist nicht sichtbar, wo Verluste, Verzögerungen und Fehler wirklich entstehen.
Analyse und Mapping
Wir haben die Daten der gesamten Kette verbunden: Customer Demand → Recipe → Purchase → Inventory → Production → Packing → Bag → Delivery.
Was wir für Freshweek gebaut haben
Zuordnung der Tasche zu Empfänger, Adresse, Tag, Gebiet und Route
Analytikschicht mit Forecast gegen Actual, Food Cost und realem Rohstoffverbrauch
Auswertung von Yield, Verlusten, Produktionszeiten und Arbeitsplatzleistung
Auswertung von Bestellvollständigkeit, Verpackungsleistung, Kommissionierfehlern und Prognosegenauigkeit
Die wichtigste Veränderung
Die Ist-Daten fließen in die nächsten Pläne zurück: Jeder Produktionstag verbessert den folgenden.
The Connected Flow
Connected Food Operations System
Den größten Wert haben wir nicht in einem einzelnen Modul geschaffen, sondern durch die Verbindung des gesamten Prozesses. Eine Änderung der Kundenbestellung wirkt auf die Nachfrage, die Nachfrage auf den Produktionsplan, der Plan auf Rohstoffe und Einkauf, und die realen Daten führen wir zurück in die Planung.
Kundennachfrage
01Customer
02Order
03Demand
04Recipes
05Production Plan
Beschaffung
06Material Requirements
07Purchasing
08Receiving
09Warehouse
Produktion
10Raw Material Issue
11Production
12Portioning
13Packing
Kommissionierung und Lieferung
14Order Assembly
15Dispatch
16Delivery
17Data & Analytics
Lernschleife
18Better Planning
Daten aus Produktion, Verpackung und Lieferung fließen zurück in die Prognose und erhöhen die Treffsicherheit des nächsten Planungszyklus.
Projektergebnisse
Acht Übergänge,die das Projekt ausmachen
Vorher
Nachher
Kundenbestellungen als eigene E-Commerce-Welt
Kundennachfrage direkt mit dem Produktionsbedarf verbunden
Die Rezeptur als Zutatenliste
Die Rezeptur als digitales Modell von Technologie, Yield und Kosten
Planung erst nach Bestellschluss
Prognostizierte Nachfrage und ein früh vorbereitetes Werk
Einkauf von Hand, Gericht für Gericht gerechnet
Einkaufsbedarf aus Produktionsplan und Beständen berechnet
Lieferungen und Lagerbestände verspätet aktualisiert
Digitaler Wareneingang mit Charge, Haltbarkeitsdatum und aktuellem Bestand
Produktion nachträglich gemeldet
Digitale Ausführung mit Erfassung von Zeit, Gewicht, Yield und Verlusten
Produktion einzelner SKUs
Die komplette, individuelle Kundenbestellung in einer Tasche
Daten in einzelnen Stufen eingeschlossen
Eine Datenschicht von der Nachfrage bis zur Lieferung und zurück zur Prognose
Hinweis
Zum jetzigen Zeitpunkt beschreiben wir die Effekte qualitativ. Konkrete Zahlen und KPIs ergänzen wir, sobald Freshweek die Daten bestätigt hat.
Verbinden Sie die Kundennachfrage mit Produktion und Lieferung.
Wir beginnen mit der Analyse und dem Mapping Ihrer Prozesse, genauso wie bei Freshweek.
